Pourquoi l'humain est-il au cœur de la transition vers l'industrie du futur ?
L’humain et l’industrie 4.0, voilà deux termes qui pourraient vous paraître contradictoires. Et pourtant, la vague de digitalisation observée dans les usines ces dernières années n’est possible que grâce à la montée en compétences des équipes et la prise en main des nouveaux outils innovants. Mais quels sont les enjeux de la digitalisation pour les entreprises et leurs salariés ? Comment les impliquer et les former en continu aux nouvelles technologies mises en place au sein d’un site ou d’un groupe ?
L’industrie du futur passe par une transformation culturelle et organisationnelle
L’industrie du futur ne passe pas uniquement par l'installation de nouvelles machines dans l’usine ou par l’interconnexion des données.
L'enjeu est de donner les moyens aux équipes d’exploiter ces données et de les intégrer dans leur quotidien. Cela passe par la montée en compétence et l’amélioration de leur maturité digitale ou par une refonte des structures organisationnelles classiques. Par exemple, la mise à disposition des données et l’usage des outils collaboratifs facilitent la remontée et la redescente des informations tout en décloisonnant les services dans l’atelier. Les structures en silo traditionnelles tendent à disparaître au profit d’organisations plus agiles et horizontales.
La formation des équipes, vecteur de l’industrie du futur
Déployer des solutions digitales dans les ateliers nécessite de pouvoir confier la gestion quotidienne de la solution à des équipes qui doivent faire preuve de plus d’autonomie et de capacité à résoudre les problèmes seuls. Les entreprises privilégient de plus en plus le savoir-être et la capacité à apprendre vite au savoir-faire. L’objectif est de construire des équipes qui ont la capacité de s’adapter et d’évoluer rapidement et non pas forcément d’avoir les compétences dès leur prise de poste. Par exemple, dans l’industrie, on peut constater que l’informatique se développant, les entreprises forment les équipes petit à petit sur les outils qu’on leur met à disposition pour travailler. On parle souvent d’upskilling pour désigner cet enjeu auquel de plus en plus de grandes organisations sont confrontées : dans l’industrie, les programmes d’upskilling sont la clés de la transformation vers l’industrie du futur que ce soit la formation des opérateurs aux outils digitaux permettant de capter la donnée sur le terrain (écrans tactiles, tablettes ou smartphones), la maîtrises des outils de collaboration digitales pour les équipes ou la valorisation des data et leur exploitation via des outils de Business Intelligence.
Former en continue pour promouvoir une culture numérique
D’ici 20 ans, près de 90% des emplois du marché nécessiteront une maîtrise des outils numériques. Selon le rapport “La quatrième révolution industrielle” sortie en 2020 par Deloitte, 74% des cadres considèrent la formation des futurs salariés comme un élément stratégique pour l’avenir des entreprises.
Dans l’industrie, “l’acculturation” vers le numérique se développe et a connu une véritable expansion en 2020 avec la crise de la Covid-19. Cette crise a montré les limites des modes de travail peu digitalisés. Par exemple, dans les ateliers de production, les équipes ont dû adapter rapidement leurs rituels quotidiens sur tableaux blancs avec des outils digitaux pour faire face aux contraintes de la distanciation ou du télétravail. Cette transformation accélérée s’est traduite par l’adoption fulgurante de solutions comme Microsoft Teams ou par la digitalisation de processus papiers sur mobiles ou tablettes.
Les bénéfices de la formation en continue des collaborateurs sont multiples :
- Elle permet une meilleure adaptation des équipes dans le temps,
- Elle aide à anticiper et identifier les futurs besoins en compétences,
- Elle permet de standardiser la mise en place des formations des collaborateurs.
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Privilégier de nouveaux modes de collaboration dans les usines
Depuis plusieurs années, la numérisation de la vie professionnelle fait bouger les lignes, notamment dans le secteur de l’industrie. Ce qui pousse les usines à s’adapter et à digitaliser les collaborations classiques : top 5, AIC, réunions de management, collaboration à distance etc.
La pandémie de la covid-19 a largement démocratisé la visioconférence auprès de secteurs ou de générations qui n'avaient pas encore conscience des gains d’efficacité et de la facilité de communication qu’elle pouvait apporter. Cette petite révolution silencieuse a profondément modifié l’approche de la collaboration dans les usines.
Aujourd’hui, ces nouveaux modes de collaboration sont essentiels pour les digital natives, ces nouvelles générations nées avec la technologie qui arrivent sur le marché du travail. Pour un jeune ingénieur ou chef d’équipe il n’est même pas concevable de transmettre une information ou faire une réunion en écrivant sur un tableau blanc ou sur du papier. L’outil digital de collaboration permet de transmettre l’information immédiatement et en temps réel aux bonnes personnes. Digitaliser la collaboration dans les ateliers de production est aussi un bon levier pour attirer de nouveaux talents et améliorer son attractivité auprès de ces jeunes générations en demande de digital au quotidien à leur poste, en particulier dans les bassins d’emplois où certains profils sont rares (jeune ingénieur, resp. méthode, maintenancier etc.).
Enfin, collaborer via une solution digitale innovante permet de fluidifier la transmission des informations et la communication entre équipes, en particulier de décloisonner les flux d’informations entre les fonctions supports et la production. Ce type de solution permet d’alerter et de prévenir sur d’éventuels risques d’accidents. Si un incident aussi critique qu’un départ de feu sur une machine se produit, il est par exemple possible de prévenir tout le site et les autres sites du groupe via une simple communication dans une solution comme fabriq, comme ce fut le cas pour l’un de ses clients dans l’aéronautique en 2019.
