Plan, Do, Check, Act (PDCA) : les 4 étapes

Parmi les différentes stratégies de résolution de problème qui existent dans l’industrie, le PDCA, pour Plan, Do, Check, Act, appelé aussi roue de Deming, s’impose comme une méthode cyclique d’amélioration continue. Le principal avantage du PDCA est avant tout son approche globale. Mais regardons plus précisément quels sont ses fondements et ses étapes pour la mettre en place facilement.   

Définition de la méthode PDCA ou roue de Deming dans l’usine

PDCA, un acronyme pour Plan, Do, Check, Act, est une méthode de résolution de problème en 4 étapes, mais aussi un principe à suivre itératif pour s’améliorer en permanence. Son autre nom, la roue de Deming, provient non pas de son créateur, mais du statisticien qui l’a popularisée auprès des industriels japonais – déjà pourtant bien dotés dans ce domaine - dans les années 50. 

Si elle s’adapte au secteur industriel, ce n’est pas son seul domaine d’application. Elle peut par exemple convenir à l’entrepreneuriat, la gestion de projet, la recherche, la conduite du changement, le management des systèmes d’information via la norme ISO 27001, etc.

Mais entre les différentes méthodes et acronymes qui pullulent sur les tablettes des managers, qui dit vrai ? Lorsque l’on parle de PDCA ou roue de Deming, on est aussi tenté de regarder vers une autre méthode, la 8D, ou encore le DMAIC. D’ailleurs ce dernier (Définir, Mesurer, Innover, Contrôler) a tout l’air de suivre la même partition que les deux autres. Et il est vrai que leur philosophie est semblable. Ce sont néanmoins des détails qui les différencient et qui permettent une approche distincte. 

Ainsi le PDCA, grâce à sa version imagée d’une roue, permet de mieux appréhender son fonctionnement. Il s’agit ni plus ni moins que d’une série d’actions répétitives qui favorisent la résolution, tout en donnant la possibilité d’apprendre et donc de ne pas reproduire les mêmes erreurs. Mieux, le PDCA est un moyen de mettre en œuvre des solutions sans revenir en arrière et toujours en avançant et en recommençant. Comment ? En plaçant une cale imaginaire derrière la roue.

Les 4 phases de la méthode PDCA

Parmi les avantages de cette méthode, citons d’abord son application en seulement 4 phases.

Pour autant, cela ne signifie pas qu’elle offre la solution sur un plateau, mais cela suffit pour structurer la pensée des équipes. Notez que le PDCA s’applique à la fois dans la gestion de projet et dans la recherche de l’amélioration. Chaque étape peut donc s’adapter en fonction de ses propres besoins, ce qui rend la roue de Deming très agile.

Etape Plan 🗓

P, pour Plan ou Planification est l’étape qui permet de prévoir ce que l’on veut faire, ou ce que l’on est amené à faire par la force des choses. Ainsi, dans la gestion de projet, la planification consiste à savoir quoi faire, pour qui, dans quels délais, avec quels moyens et quelles contraintes. Dans l’amélioration, les mêmes questions se posent, mais s’appuient d’abord sur un premier constat : quel est le problème ?

Etape Do 💪

Après avoir planifié, le temps est venu d’agir. Mais dans le PDCA, il ne s’agit pas de penser que l’on va immédiatement trouver la meilleure solution. La méthode se fonde avant tout sur l’itération, l’expérimentation. Il faut alors s’assurer que chaque partie prenante comprend son rôle, que l’action mise en place fonctionne bien, quels sont les effets de la solution, puis tester et encore tester.

Etape Check ✅

Cette étape de contrôle a pour objectif d’évaluer les résultats et de comprendre ce qui ne fonctionne pas. Il est alors possible de déterminer les améliorations possibles. Le Check est aussi propice au contrôle global de l’efficacité de la solution.

Etape Act ⚙️

Enfin, la dernière phase consiste à mettre véritablement en œuvre ce qui a été décidé après les tests et l’analyse et de partager l’information auprès des opérateurs. Il s’agit aussi de formaliser la résolution du problème dans la documentation du processus, puis de définir comment suivre l’amélioration de la performance.
‍

Exemple d’une méthode PDCA dans une usine

Imaginons une usine de production d’emballages qui utilise cette méthode pour de nouveaux packagings recyclables et qui demandent moins de ressources. Elle doit ainsi lancer la production de cartons d’une grande finesse, tout en étant robustes, pour un parfumeur.

P (Planification)

Ses premiers essais montrent que les côtés verticaux sont parfaitement réalisés. Mais il n’en est pas de même pour une languette qui vient se poser sur la fermeture de l’emballage, 1 fois sur 5, le carton se plie, ce qui entraîne un ralentissement de la chaîne de production.

Si elle veut répondre à la demande de son client et poursuivre en parallèle sa démarche d’emballages écoresponsables, elle sait qu’elle doit investir dans des machines plus récentes. Aucune réparation ne permettra de régler le problème étant donnée la finesse du carton.

D (Do)

‍Une nouvelle machine est installée dans l’usine, mais les machines anciennes restent en place. Cela permet de faire une comparaison sur pièce afin de savoir si l’investissement en vaut la peine.

C (Check)

‍Le problème de languette est réglé sur la nouvelle machine qui s’adapte parfaitement à l’épaisseur du produit. Mais la question de la vitesse de production n’est pas réglée pour autant. L’analyse et le feedback auprès des opérateurs permettent de comprendre que le dernier problème ne provient pas de la machine, mais de la formation à son usage.

A (Act)

Les managers décident alors de lancer une formation pour la nouvelle machine auprès de l’ensemble des opérateurs et d’investir pour changer l’ensemble de sa flotte. Il faut alors revenir à la phase 1 (le plan) pour le modifier en ce sens. Ce qui a pour effet d’accélérer la production sans défaut sur le carton.

La méthode PDCA est à la fois la plus simple à appréhender et parfois la plus technique selon le problème à résoudre ou l’amélioration nécessaire. Pour rendre son application plus simple, Fabriq vous propose de digitaliser ce processus au sein d’un outil qui regroupe l’ensemble de vos étapes et favorise une collaboration idéale dans la résolution des problèmes industriels.