Définition : Animation à Intervalle Court (AIC)
L'animation de performance au coeur du Lean Management
C'est quoi une AIC (Animation à Intervalle Court) ?
L’animation à intervalle court (le Short Interval Management, rituel d'animation ou AIC) est un mode de management et d’organisation du travail qui a lieu sur les sites de production.
Ces rituels d'animation s’appuient sur le management visuel pour suivre des indicateurs clés et piloter la performance du site. Il est plus facile de passer en revue les différents plans d’actions et leur avancée.
Concrètement, il s'agit d'une courte réunion (de 5 minutes au niveau atelier pouvant aller jusqu’à 1 heure au sein du Comité de Direction par exemple) tenues à intervalles réguliers (rotation d’équipe, jour, semaine).
Impliquer vos équipes pour pérenniser la démarche d’excellence opérationnelle
Les collaborateurs d’un site forment le socle de la réussite des démarches de transformation lancées dans l’usine. Il est primordial qu’ils soient impliqués dans les projets pour pouvoir mener à bien ces évolutions.
Lors des AIC, vos équipes remontent la réalité terrain et les problèmes rencontrés au quotidien. Ces réunions permettent de rechercher la cause racine du problème et d’engager vos collègues dans la recherche de solution.
"Les équipes du site, socle de la transformation digitale"
Les vertus des AIC dans l'atelier
- Escalader la donnée au bon décisionnaire ;
- Visualiser rapidement les informations pour pouvoir réagir rapidement ;
- Éviter la saturation des managers pour faciliter la prise de décision ;
- Redonner de l’autonomie aux collaborateurs ;
- Aligner les objectifs sur plusieurs niveaux du site ;
- Décloisonner les secteurs ;
- Opérer et accompagner une transformation culturelle au sein de l’usine.
Déroulé d'une AIC dans l'usine
Pourquoi basculer vers les AIC digitales ?
La fin du Lean Manufacturing à l’ancienne ?
Le principal frein de ces rituels d'animation aujourd’hui est leur support traditionnel, à savoir des tableaux blancs statiques qui ont tendance à limiter et réduire l’efficacité des collaborateurs dans le management de la performance au quotidien. Pourquoi cela est en train d’évoluer ?
- La nouvelle génération de managers de proximité : les "digital natives", commence à jouer un rôle clé dans les ateliers de production en utilisant des applications digitales au quotidien. Ils savent qu'un outil de collaboration digitale permettrait une meilleure productivité grâce à l'information en temps réel, sans doubles saisies et avec accès à l'historique.
- Digitaliser les supports d’AIC est une occasion unique de redonner un nouveau souffle à votre démarche d’excellence opérationnelle et de redynamiser les routines qui ont tendance à s'essouffler avec le temps. Cela permet de refondre ou mettre à jour des tableaux de suivi d’indicateurs au quotidien. Ou encore de former le terrain aux bénéfices de l’amélioration continue et des les embarquer dans un outil intuitif et convivial qui leur fait vraiment gagner du temps.
- Les usines cherchent à améliorer la traçabilité des informations pour répondre aux exigences clients ou réglementaires et à capitaliser sur les données du terrain. Digitaliser l’AIC permet de collecter, structurer et enrichir les informations relatives aux problèmes ou non conformités depuis le terrain.
Comment digitaliser les AIC avec Fabriq ?
Construisez des tableaux de bords personnalisables
Créez facilement vos tableaux de bord SQCDP avec les indicateurs de performance que vos équipes doivent suivre au quotidien
Faites gagner du temps à vos chefs d’équipes grâce à la mise à jour automatique des KPI
Grâce à l’import de fichiers Excel ou à la connexion API de Fabriq à vos systèmes (MES, ERP etc.) donnez à vos chefs équipes un outil de management visuel mis à jour automatiquement afin qu’ils se focalisent sur l'identification des écarts de performance et la résolution de problèmes.
Facilitez l’escalade des problèmes au bon niveau de décision
Reliez facilement vos actions d’amélioration continue aux écarts de performance identifiés sur la ligne de production et donnez à vos managers un outil intuitif pour planifier les actions ou les escalader.
Quel retour sur investissement (ROI) espérer des AIC digitales ?
Schneider Electric a analysé l’impact de la digitalisation du Lean Manufacturing sur la productivité des équipes au sein de 200 de ses sites de production.f
Cette analyse a révélé que les sites ayant un niveau de maturité standard en lean (AIC déjà en place) ont pu améliorer la productivité de leurs équipes de 62% en accélérant les flux de communication dans l’atelier grâce au digital.
Etude lean digital menée par Schneider Electric
Cette approche hybride qu’on pourrait qualifier de Lean 4.0 permet de booster l’impact de la démarche de l’excellence opérationnelle dans les ateliers (routines, gemba walks, rituels, résolution de problème, etc.).
Lorsque les usines implémentent les AIC digitales, on constate un gain supplémentaire grâce à la rapidité d’escalade des données. Les problèmes identifiés sur le terrain sont remontés plus rapidement au bon niveau de décision et mieux priorisés par les responsables d’équipes. Lorsqu’il s’agit d’arrêts machines dans des secteurs où le TRS est la clé (automobile, aéronautique, etc.) ou de perte de matières dans des secteurs où le sujet est crucial (luxe, agro-alimentaire), résoudre les problèmes plus rapidement génère un gain de performance immédiat.
En passant cette routine au format digital et en la connectant aux équipements, l’efficience s’avère être encore plus élevée. Cette fois-ci, c’est grâce à l’affichage et à la construction des indicateurs/fichiers en temps réel pendant les réunions. Finalement, les équipes peuvent accorder plus de temps à la résolution de problèmes qu’à leur administration.
En conclusion, ces réunions vous permettent de gagner du temps au quotidien, de rendre vos équipes plus productives, plus impliquées dans les projets et de capitaliser sur la donnée et le savoir dont vous disposez. La digitalisation des AIC contribue à l’amélioration continue des processus et permet aux responsables de tendre un peu plus chaque jour vers l’Excellence Opérationnelle.
