Le lean digital double les bénéfices du lean dans l’industrie

Les bases du lean manufacturing en quelques mots

L’efficacité des principes de la méthodologie lean sur la productivité dans les usines n’est plus à prouver depuis de nombreuses années. En quelques mots, le lean management va permettre d’améliorer la performance selon deux axes, le premier consiste en l’élimination de tout gaspillage (temps, énergie, pannes, superflu…) et le deuxième en l’amélioration continue des processus. C’est avant tout une culture où l’humain en est le centre.

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Pour tenir ses objectifs et améliorer les conditions de travail des employés tout en apportant une valeur ajoutée au client, le lean manufacturing repose sur différents fondements, en voici 5 que nous avons considéré comme particulièrement importants :

• Le challenge, porté par le lean manager, montrera aux équipes les différents enjeux de la société et les motivera sur cette vision à long terme, 
• Le respect, une règle d’or au sein de l’usine. Développer la créativité des employés, s’écouter et parler en toute transparence lors des rituels sont primordiaux,
• Le Kaizen, “Kai” pour le changement et “Zen” pour bon, pour nous donner amélioration continue.Tout le monde au sein des équipes est encouragé à identifier et améliorer les processus ou les rituels tous les jours afin de s’améliorer quotidiennement, 
• Les Gemba Walks, autrement dit, les tours de terrains, qui facilitent l’observation et la compréhension du terrain au manager ce qui lui permet de détecter des problèmes qu’il pourrait ne pas voir le reste du temps,
• Le travail d’équipe, la pierre angulaire de vos projets et de vos processus d’amélioration continue. Évoluer ensemble, apprendre ensemble et s’améliorer ensemble.

Les enjeux de la digitalisation du lean management

Nous entrons dans l’ère de l’industrie 4.0, d’un côté les usines investissent fortement dans les nouvelles technologies, telles que l’automatisation des processus de fabrication et dans la robotisation et de l’autre côté, par manque de solutions digitales adaptées, de nombreux process de performance restent sur des fichiers Excel ou sur des tableaux blancs. La productivité des équipes a été délaissée par manque d’outils adaptés alors que la quantité de données exploitables dans les ateliers a littéralement explosé. À l’heure de la numérisation à marche forcée des entreprises et des industries, quels sont les enjeux de la digitalisation du lean management ?

Quelles sont les étapes pour une mise en place optimale de ces outils digitaux lean dans l’usine ? Quelle stratégie pour un management de la transformation digitale au sein d’une usine ? Explications.

Dans son livre L’esprit Toyota, Taiichi Ohno, père du Toyotisme écrivait: “Avoir une mentalité industrielle (…), consiste à capter la sagesse des hommes de production et à la transférer aux machines qui sont le prolongement de leurs pieds et de leurs mains, et à concevoir l’organisation de la production pour l’usine toute entière”. Le digital est le prolongement des processus d’amélioration continue de la même manière que les machines sont le prolongement des pieds et des mains des hommes de production.

Comme expliqué auparavant, le lean est une culture composée de principes, le fond prédominant sur la forme, ces derniers peuvent être appliqués de façon différente. La digitalisation ne va pas changer ces principes, ils resteront les mêmes. Cependant le lean digital ou lean 4.0 va amplifier les bénéfices du lean traditionnel en catalysant la transmission de l’information, en permettant l’analyse de données et enfin en accélérant la transformation. Selon une étude du cabinet de conseil Bain & Co, le lean digital permettrait de doubler les bénéfices du lean traditionnel.

Tout d’abord la digitalisation va être un catalyseur du lean, il va y avoir une accélération de la transmission de l’information dans l’usine, que ce soit dans la mise à jour de la donnée ou dans la gestion des plans d’actions. Cette accélération de l’existant est due à plusieurs facteurs, premièrement l’information est transmise en temps réel à toutes les personnes et équipes concernées, les temps de réactivité et de traitement baissent donc significativement. La communication va être fluidifiée entre les fonctions de production et supports. Aujourd’hui dans de plupart des usines, les personnes qui remontent des problèmes ou des actions d’amélioration continue au niveau supérieur ont rarement des retours sur la réalisation des actions ou des idées. Avec un outil digital le terrain à un retour sur l’avancée des sujets.

Le deuxième avantage notable de la digitalisation se trouve dans la capitalisation de nouvelles données du shop floor. Cela va permettre de suivre des éléments qui étaient jusqu’à maintenant impossibles à déterminer par manque de données, parmi ceux-ci on peut noter l’autonomie des équipes, les temps de traitement des actions et des résolutions de problèmes, la charge de travail de ses équipes ou encore la récurrence des problèmes rencontrés sur le terrain. Sur le long terme la digitalisation va permettre de développer des modèles de prédiction d’événements ce qui permettra autant aux managers qu’aux équipes terrains de ne plus être dans une posture de réaction mais d’anticipation et d’améliorer ainsi la prise de décision. Le statisticien W. Edwards Deming, créateur de la roue de Deming (représentation graphique du PDCA) et des principes du management de la qualité ou Total Quality Management écrivait “On ne peut pas améliorer ce que l’on ne sait pas mesurer”. En l’occurrence les outils digitaux vont permettre de récolter la donnée et de la traiter afin de la rendre exploitable, ils sont donc indispensables à l’amélioration continue et au lean management industriel.

Enfin le lean digital fait émerger des synergies entre les équipes et simplifie la transformation. En effet, de manière naturelle les équipes travaillent en silos, le digital va permettre à plusieurs usines d’un groupe d’échanger de façon plus simple sur des problématiques terrains qui leurs sont communes, ainsi on casse les silos entre les équipes et encore plus largement entre les usines. Digitaliser va permettre de regrouper sur une seule et même plateforme tous les outils du lean et excellence opérationnelle. On y retrouvera les tournées terrain, les indicateurs de performance, les plans d’actions et les process de résolution de problèmes. Cela permet de ne plus recopier les informations à différents endroits et d’avoir un seul outil intuitif dédié au lean qui est utilisable sur smartphone ou sur un ordinateur.

Les 5 étapes de mise en place des outils digitaux

Pour que le projet soit un succès, la mise en place d’un outil digital va nécessiter une période de transformation qui peut être découpée en quatre phases distinctes.‍

• Etape 1 : Tout d’abord il faut qu’il y ait un responsable de projet qui ait un accès direct au terrain et à la direction. Il est nécessaire d’avoir une double démarche top down et bottom up. Ce mode de management va s’enrichir d’échanges et d’allers-retours entre d’une part les enjeux stratégiques de la transformation digitale et d’autre part la réalité terrain et notamment la pratique des 5S et du lean. Une transformation ne fonctionne que si et seulement si la solution mise en place apporte une valeur aux utilisateurs finaux. Le lean digital doit être tourné vers l’humain car c’est ce qui fait sa force.

• Etape 2 : Il faut également avoir des indicateurs de réussite qui soient définis de manière précise pour suivre l’avancée du projet, cela peut être des indicateurs tant qualitatif comme une meilleure implication de vos équipes lors des réunions de performance que quantitatif comme un gain de temps dans le traitement des actions, la montée en autonomie de vos équipes ou bien la suppressions des temps de non valeur ajoutée lors de la recopie des informations par exemple.
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• Etape 3 : Une fois l’équipe projet créée et les indicateurs de réussites fixés il faut définir une zone et des équipes pilotes qui seront l’échantillon représentatif de l’usine. Le périmètre du pilote doit être suffisamment large pour que la puissance de l’outil digital puisse être remarquée et il faut que des équipes supports soient également impliquées dans le projet. L’objectif est de savoir à la fin d’une certaine période si l’outil convient à votre culture et à votre fonctionnement et s’il peut être déployé sur l’ensemble de vos sites.
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• Etape 4 : Vient ensuite la période de pilote et d’utilisation, c’est à ce moment que vous allez pouvoir adapter vos méthodes de travail. Nous évoluons dans un environnement spécifique et nos méthodes de travail dépendent de cet environnement, la mise en place d’une solution digitale va donc le transformer. Certaines méthodes de travail ou certains process vont donc perdre leur utilité et devront être modifiés.
  Nous pouvons prendre l’exemple de vos réunions, si auparavant elles duraient 15 minutes et qu’elles durent à présent 10 minutes, les 5 dernières minutes pourront être consacrées à la revue en détail de certaines actions. Nous pouvons également prendre l’exemple de la mise à jour des plans d’actions, auparavant s’ils se situaient sur des tableaux blancs, ils étaient mis à jour lors de la réunion. Désormais avec une solution digitale ils peuvent être mis à jour à distance et de manière asynchrone. Tous ces changements doivent être intégrés dans vos nouveaux process.
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• Etape 5 : Enfin il faut mesurer, analyser et progresser. Après quelques semaines, viendra l’heure de tirer les leçons de votre démarche lean digital. L’analyse des mesures effectuées doit permettre de cerner distinctement ses aspects positifs et négatifs, afin d’améliorer le concept, de le reconduire, de le généraliser ou de l’abandonner. Grâce au lean digital, vous aurez une vision globale des objectifs visés et atteints en fin de phase pilote. Vous pourrez alors réfléchir à un déploiement de la démarche à l’ensemble de vos équipes de vos sites afin de tirer parti à 100% de la puissance du digital.