La méthode 8D : résoudre les problèmes dans l'usine

L’acronyme 8D désigne 8 disciplines.

L’objectif principal de cette méthode est de systématiser l’éradication des problèmes au sein d’une usine. En structurant la résolution de problèmes dans divers cas de figures, la méthodologie 8D figure parmi les ressources les plus complètes et les plus utilisées.

Grâce à notre article, découvrez la méthode 8D plus en profondeur.

Définition de la méthode 8D

Basée sur le principe de PDCA (Plan, Do, Check, Act) ou “roue de Deming”, la méthode 8D a été très utilisée par Ford à la fin des années 80 dans le spectre de la standardisation ainsi que d’une approche collaborative de gestion des problèmes.

La méthode 8D est une démarche complète dont la finalité est de solutionner des problématiques, en aidant à la prise de décision.En fournissant un cadre standard, cette méthodologie permet de formaliser les processus de gestion des problèmes inattendus. La méthode 8D s’assure de remonter jusqu’aux causes les plus profondes afin de garantir leur élimination permanente.

Parlons pratique : une équipe terrain désignée procède à un enchaînement rigoureux de 8 étapes pour décortiquer tous les aspects d’un problème qui a eu lieu au sein de l’usine. Prenons comme exemple, un rebut machine. La méthode 8D s’inscrit dans un procédé d’amélioration continue. Ainsi, l’objectif est de trouver des solutions aussi pertinentes que pérennes dans le temps afin de comprendre comment ce rebut a eu lieu, pourquoi et comment éviter sa récurrence.

Pour ce faire, l’équipe dédiée s’appuie sur l’expérience des acteurs concernés par le problème, tire son efficacité de son caractère collaboratif tout en bénéficiant d’une transversalité ainsi que d’une pluridisciplinarité.

Enfin, la méthode 8D se veut efficace pour divers types de problèmes : produit, organisation, inter-processus, problèmes interservices, problèmes dans les relations clients / fournisseurs etc.

Par ailleurs, petit détail à savoir : depuis quelques années, certains ajoutent une 9ème étape à la méthode 8D. Il s’agit de D0 ou de l’importance de planifier l'action au tout début du processus !

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En savoir plus : les différentes étapes de la méthodologie 8D

1D - Préparation du processus 8D

L’objectif de cette première étape est de composer une équipe compétente, disposant du temps ainsi que de l’autorité nécessaire à la résolution du problème.

Au sein de cette équipe, il faudra :

> Désigner un animateur ainsi qu’un rapporteur

> Clarifier les responsabilités de chacun

> Clarifier les objectifs communs et individuels

> Présenter la méthodologie

2D - Description du problème

> Définir le problème

Afin de définir le problème en question, on utilise généralement la méthode

QQOQCCP : Quoi ? Qui ? Où ? Quand ? Comment ? Combien ? Pourquoi ? Cette “bonne vieille méthode des 5W” ne perd pas en notoriété.

Prenons l’exemple d’une erreur de fabrication d’une pièce afin de mieux comprendre le type de questions que l’on peut se poser à cette étape du processus :

• Quels sont les effets causés par l’erreur de fabrication de cette pièce ?
• Qui a soulevé le problème ?
• Qui est impacté par cette erreur de fabrication ?
• Où ?
• Quand ?
• Comment ?
• Combien de produits / services sont concernés par ce défaut de fabrication ?
  

> Préciser les enjeux

> Identifier les contraintes

3D - Identification et mise en place des actions immédiates

> Identifier les “actions curatives”, immédiates, celles qui peuvent panser le problème rapidement. Ces “actions pansement'' ne sont pas des solutions durables dans le temps.

> Mise en place des “actions curatives”, également appelées “actions immédiates”.

> Mesurer l’efficacité du plan d’action

Lors de la dernière étape, l’équipe tente généralement d’en profiter pour s’attacher à une meilleure compréhension du problème de façon générale.

4D - Identification des causes profondes

Grâce à un brainstorming utilisant des méthodes comme les 5P, les “5 Why” en anglais ou encore le diagramme d’Ishikawa, l’équipe désignée tente d’identifier les causes profondes du problème étudié.

La méthode des 5P, inventée par des pères fondateurs de la marque Toyota, est un système de questionnement itératif consistant ni plus ni moins à se poser cinq fois la question “Pourquoi ?” en remontant chaque fois un peu plus loin dans les causes du problèmes. Si le problème étudié est très complexe, on peut, évidemment, se poser la question “Pourquoi ?” au-delà de cinq fois !

Une fois les causes identifiées, l’équipe s’attachera à :

> Vérifier chacune d’entre elles grâce à divers tests, témoignages et dans le spectre de toutes les données disponibles.

> Définir les actions correctives alternatives aux actions immédiates afin d’éliminer définitivement les causes.

5D - Validation et mise en place des actions correctives permanentes

Lors de cette étape, l’équipe dédiée visera à :

> Confirmer la validité ainsi que l’efficacité des actions correctives choisies vis-à-vis du problème grâce à des tests.

> Déterminer les critères de validation des solutions (coûts, ressources, faisabilité etc.)

> Organiser les tâches de chacun au sein de l’équipe quant à la mise en place de ces solutions.

> Planifier la mise en place des actions.

> Organiser un suivi de la mise en œuvre des actions.

> Suivre l’évolution des actions.

6D - Mesure de l'efficacité des actions correctives permanentes

Utiliser divers protocoles, tests, expériences et contrôles permettant d’évaluer les résultats des actions mises en place. Si les objectifs ne sont pas satisfaisants, il sera nécessaire de convoquer à nouveau une réunion de l’équipe 8D afin de réaliser l’analyse des raisons de l’échec et d’entreprendre de nouvelles actions.

7D - Standardisation des actions d’amélioration

Afin d’éviter la réitération du ou des problèmes traité(s) grâce à la méthode 8D, il est nécessaire de procéder à une standardisation des actions d’amélioration mises en place.

> Identifier les éventualités de renouvellement du problème dans le futur

> Définir des actions préventives de contrôle

> Actualiser la documentation interne (procédures, instructions, modes opératoires, organigrammes etc.)

8D - Félicitations de l’équipe

Lorsqu’on parvient à trouver ainsi qu’à mettre en place des solutions afin de régler un problème, il est important de reconnaître qu’un travail efficace a été réalisé.

> Féliciter les membres de l’équipe pour leur participation ainsi que leurs efforts

> Saluer le temps et l’énergie dépensés à la résolution du problème

> Énumérer les enseignements à tirer du projet via les points positifs et négatifs rencontrés

> Communiquer en interne, de façon étendue et inclusive, afin d’encourager l’utilisation de la méthode et de motiver les équipes.

Le saviez-vous ? Il est possible de réaliser une méthode 8D afin de faire face à l’un de vos problèmes au sein de votre organisation grâce à Fabriq ! En effet, en déclarant un “ticket” ou un “problème” sur votre environnement Fabriq, vous accéderez à une méthodologie 8D en ligne qui vous permettra de trouver des solutions efficaces à vos problématiques !

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