Andon et lean : ce qu’il faut savoir

Les avantages du système d’alarme Andon en usine

L’amélioration des performances est au cœur de l’industrie 4.0. Optimiser sa production en réduisant tout gaspillage (de temps, d’énergie…) est devenu un impératif pour rester compétitif et gagner en efficacité.

Le lean management aide les industries à atteindre leurs objectifs d’amélioration continue des processus, grâce à des outils mondialement connus et adoptés.

Le système d’alarme Andon pour signaler toute anomalie éventuelle en fait partie. Mais quelles sont les origines de l’Andon ? Quels sont ses bénéfices ? Comment mettre en place l’Andon en usine ?

Définition et origines du système d’alarme Andon

Le système Andon se présente sous la forme d’une colonne lumineuse (lanterne) qui signale l’état de fonctionnement d’un poste de travail en usine, à l’aide d’indicateurs visuels et parfois sonores.

La version simple du système lumineux affiche trois couleurs principales :

• le vert, pour indiquer le bon déroulement de la production ;
• l’orange, pour signaler le besoin d’assistance sur un défaut mineur ;
• le rouge, pour demander l’intervention urgente sur une panne bloquante ou un incident et qui pourrait nécessiter une intervention longue.

Le système lumineux est relié à un tableau, appelé tableau Andon, qui affiche le numéro du poste ayant déclenché l’alerte.

D’où vient l’Andon lean ?

« Andon » est un terme japonais qui signifie littéralement « lumière où il faut aller ». Il fait référence aux lanternes en papier permettant d’éclairer en se déplaçant. En effet, ce système d’alarme a été conçu par le constructeur automobile Toyota, pour que les éventuels problèmes au sein de ses usines soient rapidement signalés.

L’entreprise japonaise est à l’origine du TPS, ou « Toyota production system » : ce système de production, basé sur l’amélioration continue pour limiter le gaspillage et optimiser les process, est devenu une référence dans le secteur industriel. Développée à partir des années 50, cette méthode a rapidement franchi les frontières du Japon pour s’imposer dans le reste du monde, jetant les bases du lean management.

Comment utiliser l’Andon lean en usine ?

La notion de « système d’alarme » pourrait évoquer une sonnette à déclencher uniquement en cas d’extrême urgence. Or, pour Toyota, il s’agit presque de l’inverse, car signaler un problème ou un incident permet de réfléchir à sa cause, et donc non seulement de le résoudre. Mais aussi (et surtout !) d’éviter que l’anomalie se représente et d’avoir ainsi une meilleure visibilité et un meilleur contrôle sur ses ateliers.  

Avant de mettre en œuvre le système Andon en usine, et pour en tirer le meilleur profit, il faut savoir que son bon fonctionnement repose sur 3 bases :

• Être conscient que l’Andon est avant tout un outil pour simplifier le travail des employés, dans le but de favoriser l’amélioration continue des processus (ou «Kaizen » en japonais). En effet, en cas de problème, un team leader intervient et enseigne à l’opérateur en difficulté la méthode standard pour réaliser son travail.
• Mettre les équipes en condition de savoir à tout moment ce qu’on attend d’elles, et si elles sont en avance ou en retard. Ceci est indispensable pour signaler une éventuelle anomalie.
• Assurer la présence d’un nombre de team leaders adéquat, et reconnaître l’importance de leur rôle. Il n’y a pas d’utilité à mettre en place un Andon si on ne peut pas intervenir rapidement en cas de blocage.

Quels sont les bénéfices du système Andon en usine ?

L’adoption d’un système Andon s’inscrit dans une démarche globale visant à améliorer la qualité et la performance de la production en usine. Une telle approche apporte des bénéfices essentiels à l’entreprise :

Réduire les coûts

Qu’il s’agisse d’une panne ou d’un souci de qualité, l’Andon permet de signaler de façon claire et immédiate que le poste de travail rencontre un problème. Détecter les anomalies à un stade précoce évite de produire des éléments défectueux, et réduit le travail nécessaire des équipes pour les réparer ou les remplacer et donc en réduire son coût. C’est le principe du « Jidoka », autre pilier du TPS et du lean management.

Augmenter la productivité

L’Andon aide à prévenir les problèmes récurrents, et permet de réduire le temps d’arrêt des machines. Moins d’interruptions sur les lignes, cela signifie un rythme de production soutenu, des clients livrés dans les temps, de meilleurs résultats et un retour sur investissement considérable pour l’entreprise.

Favoriser les échanges et la montée en compétence

L’Andon lean permet à l’information de circuler facilement à tous les niveaux :

• D’un côté, l’information remonte facilement, et la transparence sur les processus est accrue.
• De l’autre, cet outil responsabilise les opérateurs, et les aide à monter en compétence plus rapidement. En effet, lorsqu’un team leader répond au signal de l’Andon, il vérifie si l’opérateur maîtrise les standards, et, le cas échéant, il lui explique comment mieux les appliquer.

Le système d’alarme Andon est un outil du lean management permettant d’indiquer facilement l’état de fonctionnement d’un poste en usine.

Il réduit les coûts et les temps d’intervention lors d’éventuelles pannes, tout en améliorant les performances de production.

Cela évite des temps d’arrêt de machines trop longs, et augmente la productivité. Enfin, cela permet de responsabiliser les opérateurs et d’encourager leur montée en compétence.